1 合理挤出成型工艺、 先进的挤出设备、 高效先进的挤出机头和定型装置是现代挤出成型三要素。 2 行星式多螺杆挤出机主要用途？ 为什么？ p160 3 螺杆结构如何设计， 才能有效提高工作效率？ ppt2 Q1≥ Q2≥ Q3 加料段： 提高固体输送率， 与压缩段熔融效率及均化段挤出量相匹配。 压缩段， 提高熔融效率， 提高塑化质量。 均化段， 提高塑化质量， 均匀化程度提高。 挤出理论对于设计挤出机， 特别是挤压系统极为重要。 螺杆三个区段的工作能力必须均衡， 才能达到螺杆最佳工作效能。 Q1 代表固体输送段的固体塑料输送能力， Q2 熔融段的熔融塑化能力， Q3 均化段的均...

　　1 合理挤出成型工艺、 先进的挤出设备、 高效先进的挤出机头和定型装置是现代挤出成型三要素。 2 行星式多螺杆挤出机主要用途？ 为什么？ p160 3 螺杆结构如何设计， 才能有效提高工作效率？ ppt2 Q1 Q2 Q3 加料段： 提高固体输送率， 与压缩段熔融效率及均化段挤出量相匹配。 压缩段， 提高熔融效率， 提高塑化质量。 均化段， 提高塑化质量， 均匀化程度提高。 挤出理论对于设计挤出机， 特别是挤压系统极为重要。 螺杆三个区段的工作能力必须均衡， 才能达到螺杆最佳工作效能。 Q1 代表固体输送段的固体塑料输送能力， Q2 熔融段的熔融塑化能力， Q3 均化段的均化和定压、 定量挤出熔料能力， 要求 Q1 稍大于或等于 Q2， Q2稍大于或等于 Q3， 而当 Q1=Q2=Q3 时，新葡萄娱乐入口 螺杆三区段的工作能力达到均衡， 此时挤出机达到最佳工作效能， 否则挤出机生产能力必然受生产能力最低段的限制 4 如何提高固体输送速率 Q1？ P72 ppt2 5 熔融段流率 Q2？ 熔化长度 ZT？ 工艺参数： n、 P、 物料性质： 粘度、 螺杆料筒结构： D、 L、 H P77 3-24 如何提高 Q 6 机头有何作用？ 对生产率及产品质量有何影响？ P78 7 螺杆的结构型式有哪些？ 如何选用和设计？ 评价标准？ ppt4 螺杆在保证制品质量， 提高生产能力， 降低能耗， 降低成本等起关键作用。 加料段存在问题 ppt5 固体输送效率低 加料段主要作用是输送固体物料和加以压实。 设计上总是希望输送效率越高越好， 并在熔融段和均化段配合下， 得到最高生产能力 。 但实际上加料段输送效率一般只有20-40%， 且随螺杆转速提高而下降。 所以， 固体输送效率低是造成普通螺杆生产能力低的主要原因之一。 压缩段（熔融段） 存在问题 熔融速率缓慢； 压力、 温度和熔融速率容易波动； 容易产生扫膛现象； 挤出物容易产生气泡 与固体床熔融、 解体有关 如果固体床在消失前始终以最大面积与料筒壁接触， 则可获得最大熔融效率。 但普通螺杆固体床与熔体处于同一螺槽， 熔体不断挤入固体床， 使其极不稳定， 极易解体， 形成固体碎片； 这些混杂的固液相里， 固体碎片被熔体包围， 不能直接与料筒壁接触得到外加热器热量， 只能从包围它的熔体中获得热量， 而熔融聚合物的传热性极差， 所以将这些碎片完全熔融很困难、 很慢； 漂浮在熔体中的固体碎片所受剪切力也很小， 很难从剪切中获得热量，致使固体床不能完全熔融。 而已熔物料与料筒壁接触， 极易从料筒壁和剪切中获得热量， 使温度继续升高。 导致一部分物料得不到彻底熔融， 另一部分物料过热， 从而温度、 塑化极不均匀。 由于固体床破裂， 碎块中的气体被熔体包围， 在均化段进一步熔融后容易带入制品中。 出现扫膛现象（螺杆与料筒间刮磨。） 一是与螺杆和料筒的制造公差有关； 二是与固体床破碎有关，固体床破碎后， 机筒内的压力不规则变化， 螺杆受力不均， 易产生扫膛现象。 均化段（计量段） 存在问题 塑化不均匀； 混合效果不好； 容易产生产量波动现象。 受上述固体输送效率和熔融段影响， 在均化段开始处还残存固体料 提高螺杆转速： 一定程度上提高了 生产能力， 但转速提高， 等于减少物料在螺杆中的停留时间， 缩短物料在加料段和熔融段的停留时间， 使进入均化段前物料未能全部熔融， 而且转速提高会带来更大压力波动， 从而影响挤出质量。 所以提高螺杆转速受到一定限制。 提高料筒温度： 对于一些物料可以促使残余固态物料熔融，新葡萄娱乐入口 但对热敏性塑料， 受到限制。 而且制品温度也随之提高， 加重了辅机冷却系统负担， 及导致制品在冷却过程中产生较大内应力。 改进加料段结构： 如在加料段料筒上开一些细浅轴向沟槽， 增加物料与料筒的磨擦， 但效果不明显。 增大长径比： 一定程度上提高生产能力和挤出物质量， 但螺杆制造和安装困难。