1、钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型等。其显著的特征就是同一零件厚度一致，钣金具有重量轻、强度高、导电、成本低、大规模量产性能好等特点，基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机、折弯机、钻床以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。通常，钣金工艺最重要的四个步骤是剪、冲/切/、折/卷，焊接，表面处理等，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。

　　2、例如公告号cn110076229a的中国专利《一种钣金薄板冲压成型装置》，包括工作台体，工作台体的顶部两侧开设有固定卡槽，且固定卡槽的内部滑动卡接有滑动底座，滑动底座的顶部四角开设有四个等距离分布的螺纹孔，且螺纹孔内部通过螺纹连接有固定螺栓，工作台体的顶部开设有漏料槽。通过设置有液压油缸、安装块、紧固螺栓、安装架、复位弹簧、按压板、按压橡胶垫，将安装架通过紧固螺栓固定在安装块上，液压油缸带动安装块进行下将，将上模具通过螺纹连接在安装块上，冲压时，复位弹簧对按压板施加应力，可带动按压板将钣金薄板固定，同时上模具上升时，复位弹簧可压住钣金薄板，避免上模具将钣金薄板带起。

　　3、上述现有技术虽然能够是实现对板体的压合成型，但是在常温下压合中，板体的塑性较差，一方面冲压的形状不易达到理想的状态，另一方面由于自身存在的应力，易导致压合后发生变形，因此不满足现有的需求，对此我们提出了一种钣金一体式成型机及其成型工艺。

　　1、本发明的目的在于提供一种钣金一体式成型机及其成型工艺，以解决上述背景技术中提出的金属板在压合过程中塑性较差以及因应力回弹出现变形的问题。

　　2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钣金一体式成型机及其成型工艺，包括成型箱，所述成型箱的上端固定安装有液压升降装置，且液压升降装置的伸缩端延伸至成型箱的内部，所述液压升降装置的伸缩端固定安装有升降板，所述升降板的底部固定安装有活动模，所述成型箱内部工作台的中间位置处安装有固定模，且固定模与活动模的位置相对应；还包括：

　　3、热处理箱，其设置在所述成型箱的前端，所述热处理箱内腔的上下端均安装有燃烧装置，所述热处理箱内腔中间位置处的两侧均滑动安装有定位架，且定位架与燃烧装置滑动连接；

　　4、蛇形水冷管，其设置在所述固定模的内部，所述蛇形水冷管的两端分别设置有出水管和进水管；

　　5、环形导轨，其设置在所述成型箱内部的两侧，所述环形导轨的内侧均设置有八个输送装置，且输送装置的一侧与环形导轨通过连接杆固定，所述输送装置的内侧均安装有夹持机构，所述夹持机构的内部安装有挤压板。

　　6、优选的，所述活动模的四周均设置有连接架，且连接架呈倾斜结构，所述连接架的上端与活动模之间安装有伸缩杆，所述伸缩杆的伸缩端与固定端之间固定安装有支撑弹簧，所述连接架的两侧安装有连接轴，所述连接轴的一侧固定设置有活动块，新葡萄娱乐平台且活动块与活动模滑动连接，所述连接轴的外部安装有支撑扭簧，所述连接架的下端固定设置有安装架，所述安装架的内部转动安装有压辊。

　　7、优选的，所述成型箱内部的下端设置有冷却液箱，且蛇形水冷管的出水端延伸至冷却液箱的内部，所述冷却液箱的上方设置有循环泵，且循环泵的出水端与蛇形水冷管的进水端相连接。

　　9、优选的，所述输送装置的内部安装有第一电动推杆，且第一电动推杆的伸缩端与夹持机构相固定，所述夹持机构内部的下方安装有第二电动推杆，且第二电动推杆的伸缩端与挤压板相固定。

　　10、优选的，所述热处理箱两侧的内壁中均固定安装有第三电动推杆，所述第三电动推杆的伸缩端固定安装有固定板，且固定板的一侧与定位架相固定。

　　11、优选的，所述成型箱的后端设置有出料托板，且出料托板与成型箱通过螺栓固定。

　　13、步骤一、工作人员将金属板对准定位架，插入热处理箱内部，开启燃烧装置，令热处理箱内部的温度迅速升高，使得金属板奥氏体化，随后保温十分钟；

　　14、步骤二、保温后，通过第三电动推杆的收缩，利用固定板与定位架的配合将金属板的后端伸出热处理箱，此时环形导轨带动输送装置进行移动，令一组输送装置移动至金属板后端的两侧，开启第一电动推杆，令夹持机构对金属板的两侧形成包裹，随后开启第二电动推杆，利用挤压板实现对金属板的固定，固定后环形导轨带动输送装置移动，对金属板进行拉动，令另一组输送装置对金属板的前端进行固定，固定后，通过环形导轨的移动将金属板移送至合模区域；

　　15、步骤三、到达合模区域后，开启液压升降装置，其活动端通过升降板带动活动模下移，从而将金属板压入固定模的成型腔中，成型后固定模和活动模合模保压固定时间；

　　16、步骤四、开启循环泵，将冷却液箱内部的冷却液通过输送管输送至固定模内部的蛇形水冷管中，在热交换的作用下能够快速吸收固定模的温度，从而对金属板进行散热，进而实现对成型件的淬火；

　　17、步骤五、淬火后活动模抬升，夹持机构再次对金属件进行固定，利用环形导轨将金属件放置在出料托板上。

　　19、1、本发明通过在对金属板压合前经过热处理，工作人员可将金属板对准定位架，插入至内部，此时开启燃烧装置，令热处理箱内部的温度迅速升高，令金属板完全奥氏体化，从而获得良好的塑形，保温一定时间后在定位架与环形导轨的配合下，将金属板移送至输送装置，再由输送装置将金属板输送至固定模与活动模之间，此时开启液压升降装置，其活动端通过升降板带动活动模下移，从而将金属板压入固定模的成型腔中，成型后固定模和活动模需合模保压一定时间，一方面控制成型件的形状，另一方面通过开启循环泵，将冷却液箱内部的冷却液通过输送管输送至固定模内部的蛇形水冷管中，配合蛇形水冷管外部的热交换翅片，在热交换的作用下能够快速吸收固定模的温度，从而对金属板进行散热，进而实现对成型件的淬火，使得成型件形成均匀的马氏体组织，获得良好的尺寸精度和机械性能，该工艺能够有效提高金属钣金效果。

　　20、2、本发明可实现连续式成型处理，热处理箱的进口处可由人工或者机械臂完成对金属板的运送，金属板完全进入热处理箱后，其一端延伸出定位架的后端，加热工作完成后，可通过第三电动推杆的收缩，利用固定板与定位架的配合将金属板的后端伸出热处理箱，此时环形导轨带动输送装置进行移动，令一组输送装置移动至金属板后端的两侧，开启第一电动推杆，令夹持机构对金属板的两侧形成包裹，随后开启第二电动推杆，利用挤压板实现对金属板的固定，固定后环形导轨带动输送装置移动，对金属板进行拉动，从而便于另一组输送装置对金属板的前端进行固定，固定后，通过环形导轨的移动将金属板移送至合模区域，该结构连续化程度高，最大程度降低人工的干预，在确保钣金质量的前提下提高了工作效率。

　　21、3、本发明通过设有防翘边结构，活动模下压的过程中，压辊会优先与其发生接触，在支撑弹簧的作用下通过压辊对金属板的侧面施加压力，那么成型时翘起的金属边会被压辊固定，随着二者间距的不断降低，配合连接轴形成力的转化，令压辊在金属板的边缘滚动，配合支撑弹簧和支撑扭簧的作用力，确保金属板边缘保持水平，在活动模抬升时，压辊按照相同路径回退，过程中依旧与金属板边缘贴合，进一步避免翘起，该结构能够确保成型后的金属板边缘与工作台保持平行，从而便于夹持机构对其进行固定，方便移送出成型箱。

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